Przed wprowadzeniem do produkcji zakonserwowane solą skóry surowe (skóry cielęce) składuje się w chłodnym miejscu. Po dokładnej kontroli jakościowej skóry sortowane są na klasy wagowe.

Podczas rozmaczania, ze skór surowych wypłukiwana jest sól i wszelkie zabrudzenia oraz przywracane jest ich pierwotne uwodnienie. Zasadniczo proces ten odbywa się nadal w bębnach.

Podczas odmięśniania ze skór surowych usuwane są zbędne resztki tkanek, mięsa oraz tłuszczu. Czynność ta wykonywana jest przy pomocy tzw. odmięśniarek, maszyn wyposażonych w rotujące wały nożowe. Ostre spiralne noże, obsadzone w kształt litery "v" ścinają dokładnie pozostałości tkanki podskórnej od strony mizdry. W dawnych czasach czynność ta wykonywana była ręcznie przy użyciu zrzynaków, zwanych również "deglami". Skóry musiały być w tym celu ułożone na płasko na kłodzie. Taka praca wymagała sporej wprawy i dużej sprawności manualnej, aby skóra nie uległa zniszczeniu.

Obecnie bardzo rzadko proces wapnicy poprzedza tzw. papkowanie odmięśnionych skór. Papkowanie to proces nakładania na skórę od strony mizdry mieszanki środków chemicznych mających za zadanie zniszczenie włosa i rozluźnienie jej struktury. Po odpowiednim czasie dyfuzji wiązanie włosa zaczyna się rozluźniać i cebulki ulegają zniszczeniu. Kąpiel wapniąca jest następnym krokiem koniecznym do otworzenia struktury skóry. Inną możliwością jest zastosowanie zestawu papkującego w kąpieli w bębnie z użyciem stosunkowo niewielkiej ilości wody. Po określonym czasie reakcji zwiększa się ilość wody i tym samym rozpoczyna proces wapnienia. Proces ten jest nazywany jest wapnieniem bębnowym.

Podczas procesu odwapniania następuje redukcja stopnia spęcznienia skóry. Wytrawa ma za zadanie dalsze rozluźnienie struktury włóknistej skóry i wywołanie zupełnego opadnięcia golca. W tym celu stosuje się odpowiednie środki enzymatyczne. Jako kolejny następuje proces piklowania przygotowujący skóry do garbowania chromowego. Etap ten przebiega w środowisku kwaśnym (pH < 3,5). Użycie soli pozwala uniknąć nadmiernego spęcznienia w wyniku działania kwasu. W procesie garbowania garbnik wnika w głąb tkanki skórnej i następuje wiązanie z białkiem skóry. Wiązanie to zwiększa odporność na działanie wrzącej wody (tzw. wysoka temperatura skurczu), zapobiega pęcznieniu oraz rozkładowi enzymatycznemu produktu. Na tym etapie SUROWIEC staje się SKÓRĄ. Obecnie stosowane metody garbowania to: garbowanie chromowe, roślinno-syntetyczne oraz najnowsza forma, garbowanie ekstraktem z liści drzewa oliwnego.

Poprzez wyżymanie, skóra po garbowaniu pozbawiana jest nadmiernej ilości wody zgromadzonej w naczyniach kapilarnych. Obecnie używa się do tego celu wyżymaczek przelotowych. Mokre skóry kładzie się na filcowym rękawie, który przeciska się pomiędzy dwoma wałami wyciskającymi z nich nadmiar wody. Dodatkowy wał wygładzający zapobiega tworzeniu się fałd i zagnieceń. Wyżęte skóry podlegają szczegółowej kontroli podczas której ustalany jest asortyment, grubość oraz wielkość powierzchni.

Dwojarki służą do rozcinania powierzchni skóry poziomo (tzw. rozdwajania) w celu osiągnięcia równomiernej grubości skór licowych. Powstająca dwoina może być wykorzystywana dalej m.in. do produkcji weluru.

Struganie skór licowych pozwala uzyskać ich pożądaną grubość na całej powierzchni. Proces ten umożliwia również wygładzenie i zniwelowanie wszelkich nierówności od strony mizdry. Podobnie jak przy odmięśniarce maszyna ta posiada wał nożowy ze spiralnymi nożami, obsadzonymi w kształt litery "v" do obróbki skóry od strony mizdry. Noże są ciągle ostrzone przez ostrzarkę umieszczoną przy osi wału. Skóra trafia do maszyny przez wał podający i następnie wał dociskowy dociska równomiernie ją do wału nożowego. Prędkość maszyny regulowana jest w zależności od obrabianego typu skóry.

Po obróbce mechanicznej skóry sortowane są zgodnie z przeznaczeniem według rożnych kryteriów jakościowych (m.in. gatunek, substancja). Następnie skóry zestawiane są w partie do procesu dogarbowania.

Pozostałości kwasu po garbowaniu zostają zneutralizowane w procesie dogarbowania. W zależności od typu skóry stosowane są różne środki wypełniające i barwiące. W dzisiejszych czasach możliwe jest uzyskanie praktycznie każdego koloru, w zależności od panujących trendów modowych. Dodanie tłuszczu na tym etapie pozwala odpowiednio zmiękczyć włókna skóry. Natłuszczanie jest zależne od typu produkowanej skóry i jej ostatecznego przeznaczenia. Jednocześnie dzięki zastosowaniu syntetycznych środków dogarbowujących oraz wypełniających nadaje się skórze pożądane właściwości, zmienia się lub dopasowuje jej wygląd. Wszystkie te procesy odbywają się w bębnach. Ostatecznie skóry utrwala się za pomocą kwasów, a następnie płucze w wodzie.

Istnieje wiele metod suszenia skór, np. suszenie próżniowe, gdzie wilgoć odsysana jest pod ciśnieniem lub suszenie tunelowe, gdzie skóry suszone są przy pomocy ciepłego powietrza. Zazwyczaj skóry najpierw suszy się próżniowo, a następnie wiesza w tunelach suszarniczych. Natomiast w przypadku suszarni napinających, skóry napina się na specjalnych perforowanych ramach przy pomocy klamerek i wsuwa do komory suszarniczej.

Po wysuszeniu skóry stają się twarde i sztywne, dlatego przed dalszą obróbką należy je zmiękczyć – mechanicznie lub ręcznie. W przypadku poziomej zmiękczarki kołkowej skóra układana jest pomiędzy dwiema taśmami tekstylnymi, które przeciągają ją po stole z wibrującymi kołkami. Dzięki temu niewielka powierzchnia skóry jest naciągana przez kołki, co powoduje jej zmiękczenie. Zmiękczarka wysięgnikowa należy dziś do rzadkości i używana jest tylko i wyłącznie do specjalnych gatunków skór. Jej działanie polega na szarpiącym rozciąganiu skór ruchem posuwisto-zwrotnym. Ramię chwytające skórę jest zakończone tępym ostrzem, które chwyta i rozciąga skórę.

Podczas procesu międlenia skóry znajdują się w bębnie obracającym się z określoną prędkością. Dzięki umieszczonym w bębnach kołkom i półkom podczas obrotu bębna skóry wędrują do góry i następnie opadają swobodnie w dół. W ten sposób włókna rozluźniają się i skóry zagniatają się w sposób naturalny.

Tutaj dzięki odpowiednim zabiegom z licem skóry otrzymują swój ostateczny wygląd. Poprzez natrysk odpowiednich zestawów kryjących, utrwalających, tłoczenie oraz prasowanie otrzymuje się skóry o matowym lub błyszczącym licu, jedno lub wielokolorowe, gładkie lub z odpowiednią fakturą. Odpowiednie zestawy pigmentów, testowane uprzednio w kabinie natrysku ręcznego, przygotowuje się w tzw. "paściarni".

Zarówno skóry z aktualnych trendów modowych, jak i ich klasyczne rodzaje z niewielkimi błędami na licu, można sztucznie zmodyfikować tłocząc różne wzory na ich powierzchni. W celu nabłyszczenia i wygładzenia lica używa się chromowanych płyt z wysokim połyskiem, tzw. "luster". Do wszystkich tych procesów ustala się odpowiednią temperaturę i ciśnienie tłoczenia/prasowania.

Ręcznie prasuje się specjalne klasyczne typy skór, aby uzyskać lśnienie na gładkim, delikatnym i błyszczącym licu. W tym celu używa się obciążonych wieloma kilogramami żelazek krawieckich.

Przy groszkowaniu ręcznym skórę składa się licem do lica i przyciska za pomocą specjalnej deski, przesuwając lekko w miejsca zgięcia, aby wytworzyć równomierne uziarnienie (zgroszkowanie). Skórę można złożyć na 4 poprzecznie do linii grzbietu i uzyskać w ten sposób prostokątną fakturę. Przy groszkowaniu na 8, 16 i więcej można otrzymać elegancką teksturę safianową. Do tego procesu skóra musi posiadać zarówno mocno zwartą strukturę jak i dużą elastyczność. Obecnie efekt groszkowania uzyskuje się poprzez maszynowe wytłaczanie.

Pomiędzy poszczególnymi etapami produkcji skóry poddawane są bieżącej kontroli jakości. Podczas ostatecznej kontroli laboratoryjnej sprawdza się, czy dana partia odpowiada wymaganym parametrom, ew. wzorcom danego asortymentu. Następnie skóry sortowane są według poszczególnych kryteriów jakości.

Wysortowane skóry są elektronicznie mierzone, pakowane i przygotowywane do wysyłki.